Fabricación de armas Kobudo - Parte 1

¿Qué sabemos sobre las armas del Kobudo?

Lo cierto es que poco se había hablado de los materiales empleados para confeccionar las armas de kobudo hologadas por WAMAI que más frecuentemente tenemos a nuestro alcance. Por ello puede resultar esclarecedor para muchos y cuando menos interesante para otros, pues en él se incluye mucha información tanto de materiales, métodos de elaboración, evolución y otras curiosidades que, de buen seguro, van a ampliar el bagaje cultural de todos los que se interesen en una detenida lectura.

 

La esencia

La madera utilizada en las armas de KOBUDO DE WAMAI debe presentar un compromiso entre dureza, cierta elasticidad y su densidad, es decir, su peso y consistencia. Otra característica importante es que esté seca, a ser posible de forma natural, proceso que tarda años. Paralelamente, la vaporización y otras formas de secado (extracción del agua de las fibras) no garantiza plenamente que no se tuerza una pieza de madera.

Hace años, los conos de la industria textil catalana se fabricaban con haya prensada: se sometía a un prisma de esa madera a una gran presión, para extraerle el agua. El bloque resultante era pesado y muy compacto, y al ser corto, proporcionaba la mejor madera para los conos (y para los Nunchaku).

En Centro y Sudamérica abundan los árboles tropicales que dan una madera muy dura y densa: palo-santo de Honduras, palo rojo de Cuba, palo-santo de Misiones, lapacho y quebracho (Uruguay y Argentina), entre otras.

Como la madera está siempre «viva» y sus fibras sienten los cambios climáticos de calor y humedad, se inventaron las maderas laminadas: una máquina especial corta del tronco original unas finas láminas que se apilan, formando un tablero; se introduce cola sintética a presión y el conjunto se prensa en una máquina de calor con tal fuerza que reduce la altura inicial de 15 centímetros a 4 de grueso, un resultado extraordinariamente duro y que debe ser trabajado con herramientas especiales.

Asia como referente

El sudeste asiático y sobre todo Japón vuelven a ser el referente. En este último país se cultiva con esmero el roble Kashi, la mejor madera para Jo y Bokken. En su versión de color rojo o blanco (el más apreciado), este roble tiene un grano o fibra compacta, que resiste muy bien los golpes, «abollándose» pero sin romperse en astillas peligrosas para el practicante, como sucede con algunas maderas duras. Otra esencia japonesa dura y oscura es el Sunnuké; junto con el «corazón» del Kashi, un Bokken o un Jo, confeccionados totalmente a mano, tienen precios que comienzan en unos 300,- euros (unas 50.000 ptas.), y junto con los de ébano, no son raros los que alcanzan el cuarto de millón.

Para un occidental, que suele conformarse con otros productos de origen no japonés y calidad espantosa, estos precios parecen desorbitaos, pero no se suele apreciar una madera preciosa, secada durante 10 o más años, y el trabajo de un artesano que invierte días en fabricar un producto perfecto en forma y acabados. Las armas de calidad duran, además, muchos años, por lo que son a la larga rentables. Se da el caso de personas que prefieren comprar un «palo de escoba» en lugar de un Bokken o un Jo de calidad, cuando en una salida un fin de semana gasta el doble de lo que cuesta un arma bien hecha.

Volviendo al haya laminada, no quedan ya carpinteros que quieran cortar solamente la plantilla de un Bokken. Por su curvatura y grosor, el «patrón» resultante debe ser desbastado y regruesado con un cepillo eléctrico, cuyas cuchillas deben cambiarse con frecuencia. El acabado final pasa por 6 tipos de escofinas y limas, cada vez más finas. Tal proceso se cumple en varias etapas durante las que se comprueba constantemente la rectitud, el centro de gravedad, el peso y el Shinobi (hablando de un Bokken). Es frecuente invertir más de 10 horas en fabricar un Bokken con ese tipo de madera y un poco más de la mitad con esencias naturales.

Por supuesto también en Japón hay grandes fábricas donde los procesos esenciales de corte y desbastado se realizan con máquinas industriales y lijadoras con discos de 50 cms. de diámetro, siendo el acabado siempre a mano y el roble Kashi perfectamente seleccionado.

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